Çelik Borular ile İlgili Bilmeniz Gereken Her Şey

Borular, insanoğlunun binlerce yıldır farklı amaçlar için kullandığı içi boş silindirik yapılardır. Borular hemen hemen her malzemeden üretilebilir, ancak günümüzde boruların anlamı sadece sıvı taşıyan içi boş borular olmaktan fazlasını gerektirdiğinden, boru üretiminde metaller daha popüler hale geldi. Bir metal alaşımı olarak çelikler, aşırı uygulamalarda bile kullanılabilen çok çeşitli mekanik ve kimyasal özellikler sunar, bu nedenle günümüzde çelik borular, nakliye, imalat ve yapısal amaçlar için birçok farklı uygulamada kullanılmıştır. Çelik borular, uygulama gereksinimlerine göre değişen farklı üretim yöntemleri ile farklı çelik kaliteleri ile üretilebilir.

Boru nedir?

Çelik borular, çeşitli yerlerde birçok farklı uygulama için kullanılan uzun ve içi boş borulardır. Çok yönlülüğü, boruları çelik endüstrisi tarafından üretilen en sık kullanılan ürün haline getirir. Genellikle akabilen sıvı maddeleri ve küçük katı parçacıkları taşımak için kullanılırlar. Mukavemetlerinin yüksek olması nedeniyle şehirler arası su ve gazın yer altından taşınmasında veya inşaatlarda ısınma, sıhhi tesisat vb. amaçlarla da kullanılabilirler. İnsanlar boruları binlerce yıldır farklı amaçlarla kullanmakta ve üretmektedir. Arkeolojik kanıtlar, MÖ 2000'de bile eski tarımcıların veya Çinlilerin su taşımacılığı için ahşap veya bambu gibi farklı malzemelerden yapılmış borular kullandıklarını doğrulamaktadır. 1800'lü yıllardan beri çelik boru teknolojisinde büyük ilerlemeler kaydedilmiştir.

Boru Nasıl Kullanılır?

Borular yapılarda, nakliyede ve imalatta kullanılır. Çelik borular için farklı malzemeler, tasarım özellikleri ve üretim yöntemleri gelişmekte ve uygulamaya göre değişmektedir.

• Yapısal Kullanım

Yapısal kullanım, genellikle yapı malzemesinin genellikle çelik borular olarak anıldığı bina ve inşaattır. Çelik borular, özellikle yüksek binalar veya konstrüksiyonlar için ek güç ve stabilite sağlamak için kullanılır. Yapısal kullanımda, her ikisi de binanın yükünü aktarma amacına sahip olan, taşıyıcı kazıklar ve sürtünme kazıkları olmak üzere iki tip çelik boru kullanılmaktadır. Bu uygulamalarda çelik borular temel atılmadan önce toprağın derinliklerine çakılır ve bu da özellikle zeminin güvenli olmadığı durumlarda binaya büyük destek sağlar. Çelik boruların diğer bir yapısal uygulaması, inşaat işçilerinin binanın ulaşamayacağı tüm alanlarına erişmesini sağlayan iskele direkleridir. Çelik boruların binayı çevreleyen bir kafes gibi birbirine bağlanmasıyla yapılırlar.

• İmalat Kullanımı

Çelik borular, imalat kullanımında birçok farklı amaç için kullanılmaktadır. Korkuluklar, merdivenler ve balkonlar için veya sokakta bisikletçiler ve yayalar için bir güvenlik özelliği sağlamak için en yaygın kullanımlardan biridir. Çelik borular, insanları, binaları veya altyapıları korumak için bir alanı araç trafiğinden kordon altına almak için kullanılan güvenlik direkleri olarak da kullanılabilir. Ayrıca çelik borular dış mekan mobilyaları için bir seçenek oluşturmaktadır. Birçok ticari bisiklet rafı, çelik boruların bükülmesiyle oluşturulur. Çeliğin yüksek tokluğu ve mukavemeti hırsızlara karşı güvenli olmasını sağlar.

• Ulaşım Kullanımı

Çelik boruların en yaygın kullanım alanı, hammaddenin özelliği uzun süreli montajlara çok uygun olması nedeniyle ürünlerin taşınmasıdır. Daha önce de belirtildiği gibi, farklı uygulamalar farklı özellikler gerektirir, çünkü düşük basınçlı uygulamalarda bir çelik borunun önemli bir yüke maruz kalmadığından ultra yüksek mukavemet göstermesi beklenmez. Petrol ve gaz endüstrisinde kullanılacak daha özel uygulamalar, ürünün tehlikeli doğası ve artan basınç olasılığı nedeniyle daha sıkı spesifikasyonlar gerektirebilir. Bu gereksinimler daha yüksek bir maliyet getirir ve kalite kontrolü daha kritik hale gelir.

Tasarım Parametreleri

Dikişsiz ve dikişli olmak üzere iki tip boru vardır ve her ikisinin de farklı kullanımları vardır. Dikişsiz borular genellikle daha ince ve daha hafiftir, bu nedenle en çok bisiklet üretiminde ve sıvı taşımacılığında kullanılırlar. Dikişli borular, daha iyi tutarlılık ve dayanıklılık elde etmek için daha ağır ve rijittir. Gaz nakli, elektrik boruları ve sıhhi tesisat için kullanılan borular genellikle dikişlidir. Üretim sırasında, uygulama için gerekli özellikleri korumak için çeşitli parametreler kontrol edilmelidir. Örnek olarak, bir borunun çapı, nasıl kullanılacağı ile doğrudan ilişkili olarak tasarlanır. Deri altı iğneler için daha küçük çaplı borular kullanılabilirken, şehirler arası ulaşımda büyük çaplı borular kullanılabilir. Duvar kalınlığı da borunun mukavemetini ve esnekliğini doğrudan etkilediği için kontrol edilmesi gereken önemli bir parametredir.

Borularda Kullanılan Çelik Türleri

• Karbon Çelikleri

Karbon çelikleri, toplam çelik boru üretiminin yaklaşık %90'ını oluşturmaktadır. Nispeten daha düşük miktarda alaşım elementlerinden oluşurlar ve genellikle tek başlarına kullanıldıklarında zayıf performans gösterirler. Mekanik özellikleri ve işlenebilirlikleri yeterli olduğu için maliyeti biraz daha düşük olabilir ve özellikle düşük gerilimli uygulamalarda daha çok tercih edilebilirler. Alaşım elementlerinin eksikliği, karbon çeliklerinin yüksek basınçlı uygulamalar ve aşırı koşullar için uygunluğunu azaltır, bu nedenle yüksek yükler altında daha az dayanıklı hale gelirler. Borularda karbon çeliklerinin tercih edilmesinin ana nedeni, gelişmiş süneklikleri ve yükleme altında eğilmemeleri olabilir. Genellikle otomotiv ve denizcilik sektöründe, petrol ve gaz taşımacılığında kullanılırlar. A500, A53, A106, A252 dikişli veya dikişsiz olarak kullanılabilen karbon çeliği kaliteleridir.

• Alaşımlı Çelikler

Alaşım elementlerinin varlığı çeliğin mekanik özelliklerini iyileştirir, böylece borular yüksek gerilimli uygulamalara ve yüksek basınçlara karşı daha dayanıklı hale gelir. En genel alaşım elementleri, bileşimde ağırlıkça yüzde 1-50 arasında bulunan nikel, krom, manganez, bakır vb. Farklı miktarlarda farklı alaşım elementleri, ürünün mekanik ve kimyasal özelliklerine farklı şekillerde katkıda bulunur, bu nedenle çeliklerin kimyasal bileşimi de uygulama gereksinimlerine göre değiştirilir. Alaşımlı çelik borular genellikle petrol ve gaz endüstrisinde, rafinerilerde, petrokimya ve kimya fabrikalarında olduğu gibi yüksek yükler altında ve kararsız koşullarda kullanılmaktadır.

• Paslanmaz çelikler

Alaşımlı çelik ailesine paslanmaz çelik de dahil edilebilir. Paslanmaz çelikteki ana alaşım elementi, fraksiyonu ağırlıkça yüzde 10-20 arasında değişen kromdur. Krom ilavesinin asıl amacı korozyonu önleyerek çeliğe paslanmaz özellik kazandırmaktır. Paslanmaz çelik borular genellikle denizcilik endüstrisi, su arıtma, ilaç ve petrol ve gaz endüstrisi gibi korozyon direncinin ve yüksek mukavemetin hayati önem taşıdığı aşırı koşullar altında kullanılır. 304/304L ve 316/316L boru üretiminde kullanılabilen paslanmaz çelik kaliteleridir. 304 kalite, yüksek korozyon direncine ve mukavemete sahipken; düşük karbon içeriği nedeniyle 316 serisi daha düşük mukavemet sergiler ve kaynaklanabilir.

• Galvanizli Çelikler

Galvanizli borular, korozyonu önlemek için çinko kaplama ile işlenmiş çelik borulardır. Çinko kaplama, aşındırıcı maddelerin boruyu aşındırmasını önler. Bir zamanlar su temini hatları için en yaygın boru türüydü, ancak galvanizli borunun kesilmesi, diş açılması ve montajı için harcanan emek ve zaman nedeniyle, onarımlarda sınırlı kullanım dışında artık fazla kullanılmıyor. Bu tip borular 12 mm (0,5 inç) ila 15 cm (6 inç) çapında hazırlanır. 6 metre (20 fit) uzunluğunda mevcutturlar. Bununla birlikte, su dağıtımı için galvanizli boru, daha büyük ticari uygulamalarda hala görülmektedir. Galvanizli boruların önemli bir dezavantajı ise 40-50 yıllık ömürleridir. Çinko kaplamanın yüzeyi kaplamasına ve dış maddelerin çelikle reaksiyona girerek onu aşındırmasına engel olmasına rağmen, Taşınan maddeler aşındırıcı ise boru içeriden paslanmaya başlayabilir. Bu nedenle, galvanizli çelik boruların belirli periyotlarda kontrol edilmesi ve yükseltilmesi çok önemlidir.

Boru Çeşitleri

Borular, imalat yöntemlerine göre dikişsiz borular ve dikişli borular olarak iki gruba ayrılır. Dikişsiz borular haddeleme sırasında bir aşamada oluşturulur, ancak dikişli borular haddelemeden sonra kaynak işlemi gerektirir. Dikişli boruları dikiş geometrisine göre spiral kaynak ve düz kaynak olarak ikiye ayırmak mümkündür. Dikişsizin dikişli çelik borulardan daha iyi olup olmadığı konusunda bir tartışma olsa da, hem dikişsiz hem de kaynaklı boru üreticileri yüksek kalite, güvenilirlik ve korozyon direnci sağlayan çelik borular üretebilir. Boru tipi belirlenirken asıl odak noktası uygulamanın özellikleri ve maliyet yönleri olmalıdır.

• Dikişsiz Borular

Dikişsiz borular genellikle soğuk çekme ve soğuk haddeleme işlemleriyle kütüklerden oyukların açılmasından başlayarak karmaşık aşamalarda yapılır. Dış çapı ve et kalınlığını kontrol etmek için dikişsiz tip boyutun kontrol edilmesi kaynaklı boruya göre zordur, soğuk işleme mekanik özellikleri ve toleransları geliştirir. Dikişsiz boruların en büyük avantajı ağır ve kalın et kalınlıklarında üretilebilmesidir. Kaynak dikişi olmaması, dikişli borulara göre daha iyi mekanik özellikler ve korozyon direnci gösterdiğini düşündürür. Ayrıca dikişsiz borulardan daha iyi bir ovallik veya yuvarlaklık beklenir. Genellikle yüksek yükleme, yüksek basınç ve yüksek koroziflik gibi ekstrem çevre koşullarında kullanılmak üzere tercih edilirler.

• Dikişli Borular

Kaynaklı çelik boru, bir dikiş veya spiral dikiş ile boru şeklinde haddelenmiş bir çelik levhanın kaynaklanmasıyla oluşturulur. Dış boyuta, duvar kalınlığına ve uygulamaya bağlı olarak, kaynaklı boru üretmenin farklı yolları vardır. Her yöntem çelik sıcak kütük veya yassı şeritlerle başlar ve ardından sıcak çelik kütüğün gerilmesi ve kenarların birbirine zorlanması ve bir kaynakla sızdırmaz hale getirilmesiyle bir boru haline getirilir. Dikişli borular, dikişsiz borulara göre daha sıkı toleranslar ancak daha ince duvar kalınlığı sunar. Daha kısa tedarik süresi ve daha düşük maliyet, dikişli boruların dikişsiz borulara tercih edilmesinin nedenleri olabilir. Bununla birlikte, kaynak dikişi, herhangi bir çatlağın yayılmasına ve borunun kırılmasına neden olabilecek hassas alanlar oluşturabileceğinden, üretim sırasında borunun dış ve iç yüzey bitirme işlemleri kontrol edilmelidir.

Boru İmalatı

Her iki imalat yönteminde de, ham çelik önce daha işlenebilir bir başlangıç ​​formuna (sıcak kütük veya yassı şerit) dökülür. Daha sonra, sıcak çelik kütüğün dikişsiz bir boruya doğru gerilmesiyle veya yassı çelik şeridin kenarlarını birbirine zorlayarak ve bunları bir kaynakla yalıtarak bir boru haline getirilir.

• Dikişsiz Boru İmalatı

Mandrel Değirmen Süreci

Mandrel Değirmen İşleminde, yekpare bir yuvarlak çelik kütük kullanılır. Kütük döner ocaklı bir fırına yüklenir. Kütük döner ocaktan boşaltıldıktan sonra ucuna küçük bir delik açılır. Bu girinti, döner delmeye yardımcı olmak için bir başlangıç ​​noktası görevi görür. Döner delme, önceden ısıtılmış kütüğü yüksek hızda iki namlu şeklindeki silindir arasında çapraz olarak haddeleyen çok hızlı ve dinamik bir haddeleme işlemidir. Delici merdanelerin tasarımı, metalin merdaneyle birlikte ve işlemden çıkarken bir delici nokta üzerinden akmasına neden olur. Delme noktası, döner işlemden bir boru kabuğu oluşurken metalin üzerinden akmasına izin vermek için tasarlanmış, yüksek sıcaklıkta, su soğutmalı bir alaşım alettir. Delinmiş boru kabuğu üretildikten sonra hemen yüzer mandrel değirmenine aktarılır. Yüzer Mandel değirmeni, 16 merdane ve bir dizi mandrel çubuğu kullanan sekiz hadde tezgahından oluşur. Bu çubuklar, delinmiş boru kabuğuna yerleştirilir ve ardından mandrel değirmenine taşınır ve bir boru kabuğuna yuvarlanır. Daha sonra son haddeleme aşamasını tamamlamak ve nihai boyutları elde etmek için mandrel değirmeni yeniden ısıtılır. Değirmen fırından çıkarken, demir oksit tufalları yüksek basınçlı suyla tufal giderme yoluyla yüzeyden uzaklaştırılır. Boru kabuğu, germe makinesi tarafından belirtilen boyutlara daha da indirgenir. Değirmen fırından çıkarken, demir oksit tufalları yüksek basınçlı suyla tufal giderme yoluyla yüzeyden uzaklaştırılır. Boru kabuğu, germe makinesi tarafından belirtilen boyutlara daha da indirgenir. Değirmen fırından çıkarken, demir oksit tufalları yüksek basınçlı suyla tufal giderme yoluyla yüzeyden uzaklaştırılır. Boru kabuğu, germe makinesi tarafından belirtilen boyutlara daha da indirgenir.

Mannesmann Fişli Değirmen Prosesi

Mannesmann tıkaçlı değirmen işlemi, mandrelli değirmen yerine merdane kullanımındaki büyük farkla mandrelli frezelemeden farklıdır. Mannesmann işleminde, bir çift konik silindir üst üste dizilir ve malzeme akışına zıt yönde çalışır. Kalın cidarlara sahip içi boş bir boru kabuğu, tıkaçlı hadde merdanelerine doğru yönlendirilir. İş geçidinin konik kısmı tarafından kavrandığı anda, içi boş boru kabuğundan küçük bir malzeme dalgası kesilir. Bu dalga, mandrel üzerinde arzu edilen duvar kalınlığına iş geçidinin yumuşatma kısmı tarafından dövülür; içi boş boru kabuğu artı mandrel, rulolar ruloların rölanti geçişine ulaşana kadar dönerken aynı yönde geriye doğru hareket eder ve yayınlandı. İçi boş boru kabuğu döndürülürken bir kez daha rulolar arasında ileri doğru itilir.

Ekstrüzyon

Ekstrüzyon, bir iş parçasının daha küçük kesitli bir kalıbın içine zorlandığı bir metal şekillendirme işlemidir. Ekstrüde edilen parçanın uzunluğu, iş parçasındaki malzeme miktarına ve ekstrüde edilen profile bağlı olarak değişecektir. Bu yöntemle çok sayıda kesit üretilir. Çelik borular, maket bloğa bağlı bir mandrel kullanılarak doğrudan ekstrüzyonla üretilebilir. İş parçası boyunca, koçun ekstrüzyonu oluşturmak için üzerine kuvvet uyguladığı eksene paralel bir delik oluşturulur. İşlem başladığında, koç ileri doğru zorlanır. Ekstrüde metal, mandrel ve kalıp yüzeyleri arasında akarak parçayı oluşturur. Metal ekstrüzyonun iç profili mandrel tarafından, dış profili ise ekstrüzyon kalıbı tarafından oluşturulur.

• Dikişli Boru İmalatı

Dikişli borular levha veya sürekli kangal veya şeritlerden üretilir. Dikişli bir boru üretmek için, birinci levha veya kangal, bir levha bükme makinesinin yardımıyla veya sürekli bir işlem durumunda bir merdane ile dairesel kesitte haddelenir. Dairesel kısım levhadan haddelendiğinde, boru dolgu malzemesi ile veya dolgu malzemesi olmadan kaynak yapılabilir. Borunun kaynaklanması için kullanılan farklı kaynak yöntemleri vardır.

Elektrik Direnç Kaynak Prosesi (ERW)

Elektrik direnç kaynağı işleminde boru, düz bir çelik sacın soğuk şekillendirilmesiyle silindirik bir geometriye dönüştürülmesiyle üretilir. Daha sonra çelik silindirin kenarlarından akım geçirilerek çeliği ısıtır ve kenarlar arasında birleşmeye zorlandıkları bir noktada bir bağ oluşturur. ERW işlemleri sırasında dolgu malzemeleri de kullanılabilir. Elektrik direnç kaynağının yüksek frekanslı kaynak ve döner temaslı tekerlek kaynağı olmak üzere iki türü vardır.

Yüksek frekanslı kaynak gereksinimi, düşük frekanslı kaynak ürünlerinin seçici dikiş korozyonuna, kanca çatlaklarına ve dikişlerin yetersiz bağlanmasına maruz kalma eğiliminden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle, düşük frekanslı ERW artık boru üretiminde kullanılmamaktadır. Yüksek frekanslı ERW işlemi hala boru imalatında kullanılmaktadır. İki tür yüksek frekanslı ERW işlemi vardır. Yüksek frekanslı indüksiyon kaynağı ve yüksek frekanslı temas kaynağı, yüksek frekanslı kaynak türleridir. Yüksek frekanslı indüksiyon kaynağında kaynak akımı bir bobin aracılığıyla malzemeye iletilir. Bobin boruya temas etmez. Elektrik akımı, boruyu çevreleyen manyetik alanlar yoluyla boru malzemesine indüklenir. Yüksek frekanslı kontak kaynağında akım, şerit üzerinde hareket eden kontaklar vasıtasıyla malzemeye iletilir. Kaynak gücü doğrudan boruya uygulanır, bu da bu işlemi daha etkili hale getirir. Bu yöntem genellikle büyük çaplı ve yüksek et kalınlığına sahip boru üretiminde tercih edilmektedir.

Diğer bir elektrik direnç kaynağı türü, döner temaslı tekerlek kaynağı işlemidir. Bu işlem sırasında elektrik akımı, kaynak noktasındaki bir kontak çarkı vasıtasıyla iletilir. Temas çarkı ayrıca kaynak için gerekli basıncı uygular. Döner kontak kaynağı genellikle borunun içine bir engel koyamayan uygulamalar için kullanılır.

Elektrik Füzyon Kaynak Prosesi (EFW)

Elektrik ergitme kaynak işlemi, elektron ışınının yüksek hızlı hareketi kullanılarak bir çelik levhanın elektron ışınıyla kaynaklanması anlamına gelir. Elektron ışınının yüksek darbe kinetik enerjisi, kaynak dikişinin üretilmesi için iş parçasını ısıtmak üzere ısıya dönüştürülür. Kaynak bölgesi, kaynağın görünmemesi için ısıl işlem de olabilir. Kaynaklı borular genellikle dikişsiz borulardan daha sıkı boyutsal toleranslara sahiptir ve aynı miktarda yapılırsa maliyet daha düşüktür. Esas olarak farklı çelik kaynak sacı veya yüksek güç yoğunluklu kaynak için kullanılan metal kaynak parçaları, herhangi bir refrakter metal ve alaşımı eriterek hızlı bir şekilde yüksek sıcaklıklara ısıtılabilir.

Tozaltı Kaynak Prosesi (SAW)

Tozaltı ark kaynağı, bir tel elektrot ile iş parçası arasında ark oluşumunu içerir. Koruyucu gazlar ve cüruf üretmek için bir akı kullanılır. Ark eklem hattı boyunca hareket ettikçe, fazla akı bir besleme hunisi aracılığıyla giderilir. Ark tamamen toz tabakası ile kaplandığından kaynak sırasında normalde görülmez ve ısı kaybı da son derece düşüktür. Tozaltı kaynak işlemleri boyuna tozaltı kaynak ve spiral tozaltı kaynak işlemleri olarak iki çeşittir.

Boyuna tozaltı ark kaynağında, çelik levhaların boyuna kenarları önce frezelenerek bir U şekli oluşturmak üzere pahlanır. U şeklindeki levhaların kenarları daha sonra kaynaklanır. Bu işlemle üretilen borular, iç gerilimleri azaltmak ve mükemmel bir boyutsal tolerans elde etmek için genleştirme işlemine tabi tutulur.

Spiral tozaltı ark kaynağında, kaynak dikişleri borunun etrafındaki helezon gibidir. Boyuna ve spiral kaynak yöntemlerinin her ikisinde de aynı teknoloji kullanılır, spiral kaynakta tek fark dikişlerin spiral şeklidir. Üretim süreci, haddeleme yönünün boru merkezinin yönü ile bir açıya sahip olmasını sağlamak, şekillendirme ve kaynak yapmak için çelik şeridi haddeliyor, böylece kaynak dikişi spiral bir çizgide. Bu işlemin en büyük dezavantajı, boruların kötü fiziksel boyutu ve kolayca bir kusur veya çatlak oluşumuna yol açabilen daha yüksek dikiş uzunluğudur.

Kalite Kontrol

Bitmiş çelik borunun spesifikasyonları karşılamasını sağlamak için çeşitli önlemler alınır. Örneğin, çeliğin kalınlığını ayarlamak için x-ışını ölçerler kullanılır. Göstergeler iki x ışını kullanarak çalışır. Bir ışın, kalınlığı bilinen bir çeliğe yönlendirilir. Diğeri ise üretim hattından geçen çeliğe yöneliktir. İki ışın arasında herhangi bir farklılık varsa gösterge, telafi etmek için silindirlerin yeniden boyutlandırılmasını otomatik olarak tetikleyecektir. Borular ayrıca işlemin sonunda kusurlara karşı kontrol edilir. Bir boruyu test etmenin bir yöntemi, özel bir makine kullanmaktır. Bu makine, boruyu suyla doldurur ve ardından tutup tutmadığını görmek için basıncı artırır. Arızalı borular hurdaya gönderilir.

Özellikler

Bu malzemelerin belirtilme şekli ve borunun kesin özelliklerinin ne anlama geldiği konusunda kafa karışıklığı olabilir. American Society for Testing and Materials (ASTM) , American Society of Mechanical Engineers (ASME) ve American Petroleum Institute (API) ile birlikte Kuzey Amerika'da boru tesisatı spesifikasyonları için en çok başvurulan kuruluşlardır.

• Nominal Boru Boyutu

Boru ebadı, “Nominal Boru Ebadı” veya NPS olarak belirtilir. Daha küçük borular için NPS sayılarının kaynağı (< NPS 12), daha büyük çaplı boruların kaynağından farklıdır. Ancak, belirli bir NPS numarasına sahip tüm borular aynı dış veya dış çapa (OD) sahiptir. İç çap, metalin duvar kalınlığına bağlı olarak değişecektir. Bunun nedeni, duvar kalınlığına bakılmaksızın belirli bir NPS numarasına sahip tüm borularda aynı yapısal desteklerin kullanılabilmesidir.

• Programları

Çelik boru programları, boruların et kalınlığını tanımlamak için kullanılır. Borunun mukavemetini doğrudan etkileyen önemli bir parametre olduğu için uygun şekilde kontrol edilmelidir. Bir boru çizelgesi boyutsuz bir sayıdır ve tasarım basıncı ve izin verilen gerilim göz önüne alındığında duvar kalınlığı için tasarım formülüne göre hesaplanır. Program numarası arttıkça borunun et kalınlığı artar. OD NPS numarası ile sabitlendiğinden, bir borunun program numarası bu nedenle iç çapı tanımlar.

• Boru Ağırlığı

Boru ağırlığı, dış çapa meydan okuyan NPS ve boruların et kalınlıklarını belirleyen çizelgeye bağlı olarak hesaplanabilir. Formül, sabiti belirlemek için 1 inç kalınlık başına fit kare başına 40.8 pound çeliğin teorik ağırlığını kullanır. Boru ağırlığı, t'nin kalınlık, OD'nin dış çap ve W'nin boru ağırlığı olduğu aşağıdaki formülle temsil edilir: W = 10,69 xt (OD – t)

Standartlar

Borular için üretim standartları genellikle bir kimyasal bileşim testi ve borunun her ısısı için bir dizi mekanik dayanıklılık testi gerektirir. Bir boru ısısının tamamı aynı döküm külçeden dövülmüştür ve bu nedenle aynı kimyasal bileşime sahiptir. Mekanik testler, tamamı aynı ısıdan gelen ve aynı ısıl işlem süreçlerinden geçmiş birçok boruyla ilişkilendirilebilir. Bu ilişkili test raporlarına sahip malzeme izlenebilir olarak adlandırılır. Kritik uygulamalar için bu testlerin üçüncü taraflarca doğrulanması gerekebilir; bu durumda bağımsız bir laboratuvar sertifikalı bir malzeme test raporu hazırlayacak ve malzemeye sertifikalı denilecektir.

Yaygın olarak kullanılan bazı boru standartları veya boru sınıfları aşağıdaki gibidir:

• ASME SA106 Grade B (yüksek sıcaklıkta servis için dikişsiz karbon çelik boru)

• ASTM A312 (Dikişsiz ve kaynaklı östenitik paslanmaz çelik boru)

• ASTM C76 (Beton Boru)

• ASTM A36 (Yapısal veya düşük basınçlı kullanım için karbon çelik boru)

• ASTM A795 (Yangın sprinkler sistemlerine özel çelik boru)